تفاوت فولاد ضد زنگ و آهن ضد زنگ چیست؟ چگونه بگوییم؟

آهن زنگ نزن نوعی فولاد ضد زنگ است. مدل ها عبارتند از: 409 410 430 444. این متعلق به فولاد ضد زنگ مارتنزیتی و فریتی است. هنگام استفاده از آهنربا مغناطیسی خواهد بود. فولاد ضد زنگ آستنیتی شامل 201 202 304 321 316L و غیره است.

فولاد ضد زنگ (همچنین به عنوان فولاد ضد زنگ مقاوم در برابر اسید نیز شناخته می شود) به فولادی اطلاق می شود که می تواند در برابر خوردگی توسط مواد شیمیایی مانند جو یا اسید مقاومت کند. فولاد ضد زنگ ضد زنگ نیست، اما رفتار خوردگی آن در محیط های مختلف متفاوت است. فولادهای زنگ نزن متداول فولادهای زنگ نزن معمولی را می توان به سه نوع تقسیم کرد: فولاد ضد زنگ مارتنزیتی، فولاد ضد زنگ فریتی و فولاد زنگ نزن آستنیتی با توجه به ویژگی های سازمانی آنها.

What is the difference between stainless steel and stainless iron? How to tell?

آ. فولاد ضد زنگ مارتنزیتی

فولاد ضد زنگ مارتنزیتی که معمولاً مورد استفاده قرار می گیرد دارای محتوای کربن {{0}}.1~0.45٪ و محتوای کروم 12-14٪ است. این یک فولاد ضد زنگ کروم است که معمولاً به عنوان فولاد ضد زنگ Cr13 شناخته می شود. گریدهای فولادی معمولی عبارتند از 1Cr13، 2Cr13، 3Cr13، 4Cr13، و غیره. این نوع فولاد به طور کلی برای ساخت انواع شیرها، پمپ ها و سایر قطعات و همچنین برخی ابزارهای ضد زنگ که می توانند بارها را تحمل کنند و به مقاومت در برابر خوردگی نیاز دارند، استفاده می شود.

به منظور بهبود مقاومت در برابر خوردگی، محتوای کربن فولاد ضد زنگ مارتنزیتی در محدوده بسیار پایینی کنترل می شود، معمولاً بیش از 0.4٪ نیست. هرچه میزان کربن کمتر باشد، مقاومت فولاد در برابر خوردگی بهتر است و هر چه محتوای کربن بیشتر باشد، محتوای کربن در ماتریس بیشتر باشد، استحکام و سختی فولاد بیشتر می شود. هر چه محتوای کربن بیشتر باشد، احتمال تشکیل کروم بیشتر است. هر چه تعداد کاربیدها بیشتر باشد، مقاومت در برابر خوردگی بدتر می شود. از این رو فهمیدن اینکه نشانگرهای استحکام و سختی 4Cr13 بدتر از 1Cr13 است دشوار نیست، اما مقاومت در برابر خوردگی آن به خوبی 1Cr13 نیست.

1Cr13 و 2Cr13 توانایی مقاومت در برابر خوردگی ناشی از جو، بخار و سایر رسانه ها را دارند و اغلب به عنوان فولاد ساختاری مقاوم در برابر خوردگی استفاده می شوند. به منظور دستیابی به عملکرد جامع خوب، کوئنچ + درجه حرارت بالا (600 ~ 700 درجه) اغلب برای به دست آوردن سوربیت سکوریت شده برای تولید پره های توربین بخار، لوازم جانبی لوله دیگ بخار و غیره استفاده می شود. در مورد فولاد 3Cr13 و 4Cr13 به دلیل بالاتر بودن آنها. محتوای کربن، مقاومت در برابر خوردگی آنها نسبتا ضعیف است. از طریق کوئنچ + تمپر در دمای پایین (200 تا 300 درجه)، مارتنزیت تمپر شده به دست می آید که دارای استحکام و سختی بالاتری است (HRC تا 50)، بنابراین اغلب به عنوان فولاد ابزار برای ساخت تجهیزات پزشکی، ابزار برش، پمپ روغن داغ استفاده می شود. شفت و غیره

ب فولاد ضد زنگ فریتی

فولاد ضد زنگ فریتی که معمولاً استفاده می شود دارای محتوای کربن کمتر از {{0}}.15٪ و محتوای کروم 12 تا 30٪ است. همچنین یک فولاد ضد زنگ کروم است. گریدهای فولادی معمولی عبارتند از 0Cr13، 1Cr17، 1Cr17Ti، 1Cr28، و غیره. با کاهش محتوای کربن و افزایش محتوای کروم بر این اساس، هنگامی که فولاد از دمای اتاق به دمای بالا (960 تا 1100 درجه) گرم می شود، ریزساختار آن همیشه تک است. ساختار فریت فازی مقاومت در برابر خوردگی، انعطاف پذیری و جوش پذیری آن بهتر از فولاد ضد زنگ مارتنزیتی است. برای فولاد ضد زنگ فریتی با کروم بالا، توانایی آن برای مقاومت در برابر خوردگی در محیط های اکسید کننده قوی است. با افزایش محتوای کروم، مقاومت در برابر خوردگی بیشتر بهبود می یابد.

افزودن تیتانیوم به فولاد می تواند دانه ها را تصفیه کند، کربن و نیتروژن را تثبیت کند و چقرمگی و جوش پذیری فولاد را بهبود بخشد. فولاد ضد زنگ فریتی هنگام گرم شدن و سرد شدن دچار تغییر فاز نمی شود، بنابراین فولاد را نمی توان با عملیات حرارتی تقویت کرد. اگر دانه ها در طول فرآیند گرمایش درشت شوند، تغییر شکل پلاستیک سرد و تبلور مجدد تنها می تواند برای بهبود ساختار و عملکرد استفاده شود. اگر این نوع فولاد در دمای 450 تا 550 درجه بماند، باعث شکنندگی فولاد می شود که به آن شکنندگی 475 درجه می گویند. تردی را می توان با حرارت دادن تا حدود 600 درجه و سپس سرد کردن سریع از بین برد. همچنین لازم به ذکر است که حرارت دادن طولانی مدت این نوع فولاد در دمای 600 ~ 800 درجه باعث ایجاد فاز σ سخت و شکننده می شود و باعث می شود که ماده شکننده فاز σ شود. علاوه بر این، هنگامی که در دمای بالای 9250 درجه سانتیگراد خاموش شود، تمایل به خوردگی بین دانه ای و شکنندگی ناشی از درشت شدن قابل توجه دانه رخ می دهد. این پدیده ها مشکلات جدی برای جوشکاری قطعات هستند. اولی را می توان با تلطیف کوتاه مدت در 650 تا 815 درجه از بین برد. این نوع فولاد به وضوح از استحکام کمتری نسبت به فولاد ضد زنگ مارتنزیتی برخوردار است و عمدتاً برای ساخت قطعات مقاوم در برابر خوردگی استفاده می شود و به طور گسترده در صنایع اسید نیتریک و کود نیتروژن استفاده می شود.

ج فولاد ضد زنگ آستنیتی

افزودن 8 تا 11 درصد نیکل به فولاد حاوی 18 درصد کروم بهترین فولاد ضد زنگ آستنیتی است. به عنوان مثال، 1Cr18Ni9 معمولی ترین درجه فولاد است. با توجه به افزودن نیکل، این نوع فولاد ناحیه آستنیت را منبسط می کند، به طوری که می توان ساختار آستنیتی تک فاز ناپایدار را در دمای اتاق به دست آورد. به دلیل محتوای بالای کروم و نیکل و ساختار آستنیتی تک فاز، پایداری شیمیایی بالاتر و مقاومت به خوردگی بهتری نسبت به فولاد ضد زنگ کروم دارد. در حال حاضر پرکاربردترین نوع فولاد ضد زنگ است.

فولاد ضد زنگ نوع 18-8 ساختار آستنیت + کاربید را در حالت آنیل شده نشان می دهد. وجود کاربیدها به مقاومت در برابر خوردگی فولاد آسیب زیادی وارد می کند. بنابراین، معمولاً از محلول درمانی استفاده می شود، یعنی فولاد تا 1100 درجه گرم می شود. پس از سرد شدن با آب، کاربیدها در آستنیت به دست آمده در دمای بالا حل می شوند و سپس از طریق خنک سازی سریع، ساختار آستنیت تک فاز در دمای اتاق به دست می آید.

معمولاً به عنوان فولاد ضد زنگ شناخته می شود به فولاد ضد زنگ فریتی و فولاد ضد زنگ مارتنزیتی اشاره دارد. برای تشخیص آن از فولاد زنگ نزن آستنیتی استفاده می شود که خاصیت ضد زنگ خوبی دارد و بیشترین استفاده را دارد.